1能源管理。
過去企業(yè)沒有建立完善的能源管理體系，企業(yè)能源統(tǒng)計數(shù)據(jù)不全，計量網(wǎng)絡(luò)不完善，計量器具配備率不高，做不到準確分產(chǎn)品，分生產(chǎn)線的統(tǒng)計分析;能源使用單位沒有完成能源預(yù)算指標時，無法分析其內(nèi)在原因。能源管理工作處于粗放階段。
1為了實現(xiàn)能源精細化管理，鑄造企業(yè)把能源管理工作的著眼點放在以下幾個方面。
(1)完善能源管理體系，注重體系建設(shè)。
按照國務(wù)院《關(guān)于加強節(jié)能工作的決定》國發(fā)<2006>28號文件精神，完善了節(jié)能管理體系和管理機制，健全節(jié)能管理網(wǎng)。建立"工廠D車間D班組"三級能源管理網(wǎng)絡(luò)，建立嚴格的節(jié)能管理制度和有效的激勵機制，鼓勵員工持續(xù)開展節(jié)能改善活動。
(2)加強能源計量管理。
按能源管理要求提高計量器具配備率，完善能源計量網(wǎng)絡(luò)，特別是三級計量完善工作，為能耗統(tǒng)計分析提供基礎(chǔ);建立能源消耗實時監(jiān)控系統(tǒng)，全方位分析能耗狀態(tài)，解決過去手工抄報表分析不及時的問題。主管人員深入現(xiàn)場，摸清各用能單位的耗能狀況，用能水平，節(jié)能潛力，省能效果，開展能源管理基礎(chǔ)資料收集工作.按照國家能源管理標準和要求，從能源管理體系，能源基礎(chǔ)管理，能耗管理，合理用能，現(xiàn)場管理，節(jié)能技術(shù)進步等六方面對工廠和車間進行診斷和評價。逐步提高工廠的能源管理水平。通過每日跟蹤，每周分析，每月檢查講評，并進行目標責(zé)任的考核，有效地控制工廠各單位的能源消耗。
2節(jié)能技術(shù)的應(yīng)用。
技術(shù)節(jié)能是企業(yè)實現(xiàn)節(jié)能降耗的重要手段。
應(yīng)用"新技術(shù)，新工藝，新材料，新設(shè)備"對鑄造企業(yè)進行節(jié)能技術(shù)改造，是工廠不斷降低能源消耗的有效途徑。
自2002年以來，我廠在設(shè)備節(jié)能方面應(yīng)用的節(jié)能技術(shù)主要有以下幾個方面：1，供熱管網(wǎng)回水系統(tǒng)改造;2，建立壓縮空氣管網(wǎng)集中控制系統(tǒng);3，應(yīng)用分層燃燒技術(shù)進行鍋爐節(jié)煤改造;4，車間實施綠色照明工程，推廣應(yīng)用節(jié)能燈;5，采用節(jié)水型器具;6，砂處理工部應(yīng)用無功功率補償技術(shù);7，通風(fēng)除塵設(shè)備及水泵站房應(yīng)用變頻調(diào)速技術(shù);這些項目的實施針對性強，都帶來了明顯的節(jié)能效果。以砂處理工部實行無功功率補償節(jié)電技術(shù)為例：在對電網(wǎng)線路的監(jiān)測過程中，發(fā)現(xiàn)砂處理工部的功率因數(shù)只有0.65-0.78，達不到規(guī)定要求。對此采取就地補償?shù)姆绞竭M行節(jié)能改造。改造后該處的功率因數(shù)達到0.91-0.94.工廠每年因此少支付電費13萬元。
近年來，隨著產(chǎn)品結(jié)構(gòu)的調(diào)整，建廠初期配置的動力設(shè)備設(shè)施已不適應(yīng)工廠能源總量的需要，個別部位設(shè)計負荷大于生產(chǎn)需求。在對電力負荷進行測算的基礎(chǔ)上，工廠組織實施多臺變壓器報廢及更新，配電線路負荷調(diào)整及配電所改造項目。
工廠變壓器臺數(shù)減少10臺;變壓器容量減少22000KVA，每年為工廠節(jié)約能源費用580萬元。
基于節(jié)能減排要求實施的變壓器更新項目及其它(如降低水消耗)節(jié)能項目的實施，在降低能源費用的同時，亦為工廠履行社會責(zé)任盡一份力量。
3開展以熔煉環(huán)節(jié)為重點的節(jié)能降耗工作。
鑄造生產(chǎn)過程和檢測手段不夠完善是造成能耗高的重要原因之一。我廠熔煉工部的能耗約占全廠總能耗的75%，由于熔煉原因而造成的鑄件廢品占總廢品的比例亦較高。因此，采用先進適用的熔煉設(shè)備，熔煉工藝，加強熔煉工部節(jié)能管理是鑄造工廠節(jié)約能源的主要措施。
(1)鑄態(tài)球墨鑄鐵工藝的推廣應(yīng)用：采用鑄態(tài)球墨鑄鐵生產(chǎn)技術(shù)省去了退火，正火處理工序，避免了因高溫處理而帶來的鑄件變形，氧化等缺陷，節(jié)約能源。近幾年來，在調(diào)整產(chǎn)品結(jié)構(gòu)的同時，我廠通過提高鑄態(tài)球墨鑄鐵工藝應(yīng)用水平及鑄態(tài)球墨鑄鐵產(chǎn)品的生產(chǎn)比例，鑄態(tài)率穩(wěn)定在95%以上，封停退火爐4臺及變壓器4臺，僅變壓器封停一項每年節(jié)約能源費用190余萬元。
(2)熔煉工部設(shè)備改造。
我廠從2001年開始陸續(xù)投入近3000萬元進行熔煉設(shè)備的更新工作。把污染嚴重，熔化效率低的3噸?5噸電弧爐，15噸工頻爐更新為功率密度高?熱效率高，熔煉金屬液質(zhì)量高的3噸?6噸中頻感應(yīng)電爐。改造不僅提高了熔化效率，還改善了作業(yè)環(huán)境。此外，針對鐵水溫度及重量檢測設(shè)備無法滿足現(xiàn)生產(chǎn)要求的問題，更新了熔化工部配料稱量裝置，鐵水稱量裝置及測溫量具。從而提高鐵水一次合格率，達到降低能耗的目的。
系統(tǒng)的開發(fā)達到了以下目的。
(1)通過對全廠電爐耗電總量進行分時段，分班次匯總統(tǒng)計，找出最經(jīng)濟的班次時間，達到削峰填谷，降低能源費用支出的目的。
(2)根據(jù)監(jiān)視系統(tǒng)提供的歷史數(shù)據(jù)制訂合理的考核方案，以便加強各車間，班組，直至單臺設(shè)備的能源管理工作，如，單耗考核，功率因數(shù)考核等，將能源管理工作向細節(jié)延伸。
(3)監(jiān)視系統(tǒng)特有的遠程抄表功能為準確及時收集能耗數(shù)據(jù)，縮短經(jīng)營分析周期創(chuàng)造了條件。
4結(jié)語。
總體說來，能源問題已上升到國家戰(zhàn)略高度，持續(xù)的能源價格上漲加劇了鑄造企業(yè)成本壓力，能耗水平體現(xiàn)一個企業(yè)的產(chǎn)品，工藝先進程度與創(chuàng)新能力，屬于企業(yè)核心競爭力范疇。
鑄造企業(yè)能源管理因其行業(yè)特性，實際工作開展難度大。只要根據(jù)鑄造行業(yè)特點，有針對性地開展節(jié)能技術(shù)改造工作，加強管理，直面挑戰(zhàn)。我鑄造廠能源管理工作必將走上新的臺階。
